Multi-hålformar, även kända som multi-hålsformar, är formar med flera formhåligheter på en enda formbas, som samtidigt kan pressa eller formspruta flera produkter. Kärnan i deras design ligger i att maximera produktionseffektiviteten och sänka enhetskostnaden samtidigt som produktkvaliteten säkerställs genom en rationell hålrumslayout, löpar- och grindsystemdesign.
Antalet hålrum bestäms vanligtvis av produktionssatsstorleken och modellen för formsprutningsmaskinen eller extrudern som används. En vanlig beteckning är "en-av-av-fyra" för att indikera en form med fyra-hålrum. Kavitetslayouter är huvudsakligen uppdelade i balanserade och obalanserade layouter. Balanserade layouter ger jämn materialmatning in i varje hålighet, vilket säkerställer konsekventa plastdelar, men medarna är längre. Obalanserade layouter har kompakta hålrumsarrangemang, vilket sparar formutrymme, men kan leda till skillnader i fyllning mellan hålrum, vilket potentiellt kan resultera i ojämn delstorlek eller kvalitet. I aluminiumextrudering med flera-hålrumsformkonstruktioner måste kavitetsplacering ta hänsyn till stålhållfasthet, och undvika alltför stora eller små kavitetsavstånd. En symmetrisk layout är i allmänhet att föredra, med horisontell placering rekommenderas. Om en vertikal layout är nödvändig, rekommenderas förskjuten placering.
Löparsystemet är avgörande för att uppnå balanserad fyllning i formar med flera-hålrum. Vid formsprutning med flera-hålrum används ofta en "H"--formad löparstruktur för att uppnå balanserat flöde och fyllning av det smälta hartset. Det är dock viktigt att notera de potentiella problemen med flödesskjuvningsvärmegenerering och ojämn smälttemperaturfördelning associerade med den "H"--formade löparen. I processer som gummiinsprutningsvulkanisering används kalllöpardesign i stor utsträckning på grund av dess material-sparande och kvalitets-förbättrande egenskaper. Dess design kräver verifiering av genomförbarheten av fler{10}kavitetsfyllning med vätskemodeller (som pseudoplastiska vätskemodeller). För aluminiumsträngsprutningsformar med flera-hålrum är grenrörsdesignen uppdelad i två former: individuell grenrörsmatning och integrerad grenrörsmatning. Förgreningsrör och svetskammare bearbetas vanligtvis med CNC-centra för att säkerställa precision.
Grinden ska placeras där den lättast tas bort från delen och där den inte ska påverka utseendet så mycket som möjligt. Dess position bör säkerställa att avståndet från alla delar av kaviteten är så konsekvent som möjligt (med samma flödeslängd) för att underlätta balanserad fyllning. Konstruktionen bör också överväga att underlätta gasutsläpp från kaviteten och förhindra att den smälta plasten direkt träffar svaga kärnor, insatser eller glider för att förhindra deformation av delar.
Antalet och placeringen av skiljelinjerna måste bestämmas baserat på plastdelens specifika struktur. För plastdelar med komplexa strukturer, höga krav på utseendekvalitet eller hög monteringsprecision kan en yta med flera-kaviteter och flera-partitioner användas. Till exempel kan vissa komplexa delar kräva tre eller flera skiljeytor.
Formmaterialet måste ha goda egenskaper. Aluminiumsträngsprutade fler-hålsformar kräver stål med god seghet, och värmebehandlingens hårdhet hålls vanligtvis mellan 48-50 HRC. Bearbetningskraven för kritiska delar som hålrum är extremt höga, och långsam trådskärning används vanligtvis för att säkerställa vinkelräthet, parallellitet och ytfinish hos arbetszonen [14-15]. För ultra-precisionsformar med flera-hål (som BGA-förpackningsformar) kan mikro-hålsbearbetning uppnås med hjälp av ultrafin elektrodtrådsteknik (t.ex. 0,02 mm diameter tråd) i kombination med ett positioneringssystem med hög precision.
Temperaturkontroll är avgörande för att säkerställa en stabil produktion av fler-hålsformar. Om man tar fler-hålsformar av aluminium som ett exempel, regleras formtemperaturen vanligtvis mellan 430-480 grader, götcylindertemperaturen kontrolleras mellan 410-440 grader och utloppstemperaturen måste kontrolleras strikt mellan 520-580 grader. Aluminiumstavar värms vanligtvis upp med en stegvis kylningsmetod från hög till låg. Uppvärmningstiden bör i allmänhet kontrolleras inom 6 timmar för att säkerställa enhetlig värmepenetrering. Under extrudering bör tiden från att formen avlägsnas från ugnen till start av extruderingen inte överstiga 3 minuter, och extruderingshastigheten styrs vanligtvis till 30-40 m/min. Under produktionen måste kylning (luftkylning eller vattenkylning) utföras strikt enligt processkraven, och oförklarliga avstängningar bör undvikas.
